螺栓、螺柱、螺钉、螺母、垫圈、木螺钉、自攻螺钉、销、铆钉、挡圈、组合件和连接副、焊钉等十二类，其特点是品种规格繁多，标准化、系列化程度高，普遍应用于各类高端装备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑等领域。

　　根据强度高低的不同，紧固件分为普通标准紧固件和高强度紧固件，高强度紧固件是指机械性能等级等于和高于 8.8 级（碳钢和合金钢螺栓、螺柱和螺钉）、8 级（碳钢和合金钢螺母）、70 级（不锈钢螺栓、螺柱、螺钉和螺母）、21H 级紧定螺钉和经渗碳淬火处理的自攻螺钉。

　　根据标准化程度的不同，紧固件分为标准件和非标准件：标准件具有统一的技术标准，通用性强；非标准件通常用于特定的行业或者用途，具有专用性的特点，通常要在取得配套企业的认可、签订技术和商务合同之后再进行按需生产。

　　根据 Research Nester 数据，2024 年工业紧固件全球市场规模为 926 亿美元，预计到 2037 年底将超过 1,449 亿美元，预计 2025 年至 2037 年的复合增长率达 3.6%。预计 2025 年工业紧固件行业规模为 954 亿美元。随着全球向清洁能源的过渡，行业对紧固件的需求一直增长，尤其是在风能和太阳能可再次生产的能源领域。

　　根据 IRENA（国际可再次生产的能源署）的数据，2024 年，全球可再次生产的能源容量已达到 4,448GW，其中陆上风能和太阳能是增长最快的领域；预计到 2030 年，该行业可再生能源领域使用的紧固件复合年增长率将达到 7.9%。

　　我国紧固件行业从 20 世纪 50 年代发展至今，经过几十年技术、经验沉淀，行业技术水平有明显提高。随着我们国家机械工业、汽车工业等行业的快速的提升，带动了紧固件的需求及生产，我国紧固件行业规模持续扩张。根据 wind 资讯统计，2015-2024 年，我国紧固件行业产量整体上升，2022 年以来，我们国家金属紧固件产量超过千万吨。2024年，我们国家金属紧固件产量为 1,529.17 万吨。从产量上来看，我国慢慢的变成了全球第一大紧固件生产国。

　　近年来，随着我国工业机械的发展，紧固件出口数量及金额呈逐年增长趋势。2024年我国紧固件出口数量为 585.67 万吨，出口金额为 825.70 亿元，2020 年同期出口数量为 407.07 万吨，出口数量年均复合增长率为 9.52%。

　　近年来，我国紧固件行业基本上保持着稳健平缓的增长。但是，在全球经济增长放缓、国际竞争压力不断增大的影响下，供需结构性矛盾日益突出。目前，我国紧固件生产企业大部分规模小、生产设备自动化水平低、生产工艺技术落后，产品质量不稳定，仅能生产低强度紧固件；

　　而在高端紧固件市场，伴随着风电、工程机械、轨道交通、航空航天等行业的快速发展，需求持续走高但由于仅有少数国内企业能够凭借自身较强的综合实力从事此领域业务并与国外企业开展竞争，导致国内高强度、高端紧固件产品供给严重不足，紧固件制造业亟须从高速度增长转为高质量增长。

　　高强度紧固件具有材料科技含量高、强度高、抗疲劳性强、耐腐蚀等特点，是高端装备制造业的基础支持产业，对国民经济发展具有重要意义。

　　当前，我国国民经济建设正在迈入新阶段，以新能源节能环保设备、高速火车、大型船舶、高端航空航天设备、精密仪器、超大型机械设备等为代表的高端制造产业也将进入重要的发展时期。因此，前述产业对高强度、高性能紧固件的使用量将会不断增长，但同时也对产品品质提出更高要求，从而促使紧固件生产企业不断优化产品结构，丰富产品种类，提高产品质量，严格控制成本，加快技术升级，增强自主创新能力，全面提升采购、生产、销售和管理的现代化、智能化水平。

　　紧固件行业上游主要包括原材料和紧固件生产设备，其中原材料包括钢材、铜和铝等有色金属以及塑料等。紧固件行业中游为紧固件的生产环节，按紧固件材料分可以分为金属紧固件生产和塑料紧固件生产。下游应用范围广泛，包括风电、核电、化工、汽车、家电、建筑、轨道交通、船舶制造等。

　　紧固件广泛运用于各类工程机械、汽车工业、电力、电子等领域，是各类产品所需的基本零件，下业极其广阔。其中，高强度紧固件作为高端装备制造业的关键基础部件，其下业主要为以风电为代表的新能源节能环保设备、化工装备、工程机械、大型船舶、航空航天设备等制造产业。下业的景气度直接影响着高强度紧固件的市场需求容量和行业景气程度。

　　随着产业结构调整的深化，我国对前述高端装备制造业的投资规模不断加大，下业对高强度紧固件的需求不断增长。

　　根据 GWEC 发布的《Global Wind Report 2025》，2024 年全球风电新增装机容量为 117.0GW。其中陆上风电新增装机容量 109.0GW，海上风电新增装机容量 8.0GW。2001 年至 2024 年，全球风电新增装机容量年均复合增长率高达 13.39%。2024 年全球累计风电装机容量达到 1,136GW，同比增长 11.26%。2024 年亚太地区风电发展全球市场份额为 75%，同比增长 7%。

　　根据 GWEC 预测，2025 年全球新增装机量将达到 139GW，至 2030 年期间全球风电装机容量将保持逐年增长，年均复合增长率达到 8.8%，预计每年新增装机量为164GW，2025 年至 2030 年合计新增 981GW。

　　国际知名能源研究机构伍德麦肯兹（WoodMackenzie）发布《全球风电市场展望更新（2025 年 Q3）》。报告指出，未来十年全球风电市场将进入前所未有的高速增长阶段，预计到 2032 年，全球风电装机容量将实现翻倍，较 2024 年水平显著提升。

　　报告显示，全球风电产业即将迎来里程碑式发展。到 2030 年，全球累计风电装机容量预计将突破第二个太瓦（TW），而这一进程仅用时 7 年，远低于实现首个太瓦所耗费的 23 年时间。2025 年全球风电新增装机容量有望达到创纪录的 170 吉瓦，其中仅第四季度就可能贡献超过 70 吉瓦，单季规模甚至超过 2020 年之前任何一年的全年新增量。

　　海上风电具有风能资源丰富稳定、靠近沿海用电地域优势，近年来发展迅速，未来有望替代陆上风电成为全世界风电市场主要增长驱动力。根据 GWEC 统计，2024 年海上风电新增装机容量 8GW。截至 2024 年末，全球海上风电装机容量为 83.2GW。2001 年至 2024 年，全球海上风电新增装机容量年均复合增长率高达 20.99%。

　　2023 年，全球陆上风电新增装机容量 105.8GW，其中中国境内陆上新增装机容量占全球陆上新增装机容量的 65%。全球海上风电装机容量为 10.8GW，其中中国境内海上新增装机容量占全球新增装机容量的 58%，居于世界领先地位。

　　2024 年，全球陆上风电新增装机容量 109.0GW，其中中国境内陆上新增装机容量 75.8GW，占全球陆上新增装机容量的 69.54%。全球海上风电新增装机容量为8.0GW，其中中国境内海上新增装机容量 4.0GW，占全球新增装机容量的 50%。2024年我国陆上与海上新增装机容量均为世界第一。

　　截至 2024 年，全球陆上风电装机总量为 1,052.3GW，中国陆上风电装机总量达478.9GW，占全球风电装机总量的 45.51%。全球海上风电装机总量为 83.2GW，中国境内海上风电装机总量达 41.8GW，占全球风电装机总量的 50.24%。

　　2020 年 9 月，中国宣布二氧化碳排放力争于 2030 年前达到峰值，努力争取 2060年前实现碳中和。同年 12 月，中国进一步宣布，“到 2030 年，中国非化石能源占一次能源消费比重将达到 25%左右，森林蓄积量将比 2005 年增加 60 亿立方米，风电、太阳能发电总装机容量将达到 12 亿千瓦以上”。

　　2021 年 10 月，《2030 年前碳达峰行动方案》对外公布，提出：到 2025 年，非化石能源消费比重达到 20%左右，单位国内生产总值二氧化碳排放比 2020 年下降 18%；到 2030 年，非化石能源消费比重达到25%左右，单位国内生产总值二氧化碳排放比 2005 年下降 65%以上，顺利实现 2030年前碳达峰目标。风电、光伏等可再生能源必将进入提高发展速度、扩大发展规模的新阶段。

　　2025 年 9 月 24 日，《践诺笃行 共同书写全球气候治理新篇章》宣布中国新一轮国家自主贡献：到 2035 年，中国全经济范围温室气体净排放量比峰值下降 7%—10%，力争做得更好。非化石能源消费占能源消费总量的比重达到 30%以上，风电和太阳能发电总装机容量达到 2020 年的 6 倍以上、力争达到 36 亿千瓦，森林蓄积量达到 240亿立方米以上，新能源汽车成为新销售车辆的主流，全国碳排放权交易市场覆盖主要高排放行业，气候适应型社会基本建成。

　　中国是世界第一大风电装机国，同时也是最大的风电整机装备生产国。我国风电设备制造已经达到领先水平，形成了具有国际竞争力的风电装备全产业链。随着技术进步，风力发电的经济性日益提高。

　　据国家能源局数据，截至 2024 年底，我国并网风电装机容量 52,068 万千瓦。2024年，全国风电新增装机容量 7,982 万千瓦，同比增长 6%，其中陆上风电 7,579 万千瓦，海上风电 404 万千瓦。从新增装机分布看，“三北”地区占全国新增装机的 75%。2014 年以来，我国风电装机增长了 5.39 倍，复合增长率约为 18.35%。

　　根据中电联发布的《2024-2025 年度全国电力供需形势分析预测报告》，预计 2025年全国新增发电装机规模有望超过 4.5 亿千瓦，其中新增新能源发电装机规模超过 3亿千瓦。2025 年底全国发电装机容量有望超过 38 亿千瓦，同比增长 14%左右。其中，非化石能源发电装机 23 亿千瓦、占总装机比重上升至 60%左右。其中，并网风电 6.4亿千瓦、核电 6,500 万千瓦。预计未来我国风电发展趋势继续保持良好态势。

　　国家能源局发布数据显示，2025 年上半年全国风电新增并网装机 5,139 万千瓦，同比增长 98.9%，其中陆上风电新增装机 4,890 万千瓦，海上风电新增装机 249 万千瓦。截至 2025 年 6 月底，全国风电累计装机 5.73 亿千瓦，同比增长 22.7%，占电网发电装机容量的 15.7%，其中陆上风电 5.28 亿千瓦，海上风电 4,420 万千瓦。风电与光伏累计装机规模合计已经超过火电装机规模。2025 年上半年，全国风电累计发电量5,880 亿千瓦时，同比增长 15.6%，全国风电平均利用小时数达到 1,087 小时，全国风电平均利用率 93.2%。

　　2024 年新增装机招标 164.1GW，较 2023 年增长 90.15%。2025 年 1-6 月，国内市场招标总量达 71.93GW，同比增长 8.8%，其中陆上招标量达到 66.95GW，海上招标量达到 4.99GW。报告期内，国内风电整机新增招标数量快速增长，风电行业发展持续向好。

　　根据公开信息，2023年度全国核准批复共计390个风电项目，规模总计63.35GW；2024 年全国核准批复共计 827 个风电项目，规模总计约 135.68GW。2025 年 1-6 月核准批复的风电项目共计 595 个，规模总计约 79GW。其中，陆上风电项目 496 个，规模总计 72,199.36MW；海上风电项目 8 个，规模总计 4,181MW；分散式风电项目 91个，规模总计 2,661.1MW。

　　新能源发电成本是衡量其经济可行性和市场竞争力的关键指标。随着全球能源转型加速和碳中和目标推进，新能源发电成本已显著下降，部分技术已实现与传统能源平价上网。近年来，陆上风电已成为成本最低的新能源发电技术之一。当前，风电均价低于燃煤发电基准价，陆上风电度电成本低于集中式光伏度电成本。

　　当前陆上风电成本价格明显低于火力发电成本，风力发电更具有经济可行性和市场竞争力。

　　2021 年我国风电光伏发电进入补贴退出、平价上网新阶段，新增项目不再需要国家补贴。实现绿证核发全覆盖，健全绿证交易机制，可以合理体现可再生能源绿色环境价值，增加可再生能源发电收益，增厚发电企业经营利润，对保障能源安全、推动绿色低碳转型具有重要意义。

　　大批中国国内企业也在积极购买绿证、使用绿电，以此承担可再生能源消纳责任，实现企业绿色转型，吸引重视绿色低碳要素的投资者、消费者。充分发挥绿证作用，可加快促进全社会形成绿色低碳的生产生活方式。

　　国家发展改革委、国家统计局、国家能源局于 2024 年 1 月份发布《关于加强绿色电力证书与节能降碳政策衔接 大力促进非化石能源消费的通知》，将绿证作为可再生能源电力消费基础凭证，加强绿证与能耗双控政策有效衔接，将绿证交易对应电量纳入“十四五”省级人民政府节能目标责任评价考核指标核算，大力促进非化石能源消费。

　　根据国家能源局发布的数据，截至 2024 年 12 月底，我国可再生能源绿色电力证书自 2017 年来累计交易量已突破 5.53 亿个，截至 2024 年底，中国绿证累计核发 49.55亿个，同比增长 21.42 倍；累计交易 5.53 亿个，同比增长 4.19 倍，相当于 5,530 亿度电，其中企业绿证购买量超过 99%。

　　风电行业作为高强度紧固件的重要下游应用行业，其稳定、健康、持续地发展，对高强度紧固件制造业的发展息息相关。全球范围内风电行业的稳定发展，我国风电行业的长期向好，均有效保障了风电行业对高强度紧固件的市场需求，为风电高强度紧固件制造企业发展提供了良好机遇。

　　1985 年开工建设的秦山核电站是中国自行设计、建造和运营管理的第一座 30 万千瓦压水堆核电站。此后，中国百万千瓦级核电技术走向批量化建设；从大亚湾核电站的钢筋水泥都需进口，到“华龙一号”基本实现核心设备自主可控，并作为“国家名片”成功走出国门。改革开放以来，我国核电技术更迭升级，取得了惊人发展。根据《中国核能发展报告（2025）》，2024 年我国商运核电机组达到 57 台，全年核电发电量为 4,451.75 亿千瓦时，同比上升了 2.72%，在建核电机组规模继续保持世界第一。

　　截至 2024 年底，我国在建核电机组 27 台，总装机容量 3,230.9 万千瓦，高于在建核电机组数量排名世界第二位的印度和并列排名第三位的俄罗斯、土耳其和埃及，连续第 18 年位居全球第一位（印度在建 7 台核电机组总装机容量为 539.8 万千瓦，俄罗斯、土耳其、埃及在建核电机组均为 4 台，总装机容量分别为 385 万千瓦、445.6万千瓦、440 万千瓦）。2024 年，全国有 6 台核电机组实现核岛浇筑第一罐混凝土（FCD），自北向南依次是徐大堡 2 号机组、石岛湾 1 号机组、宁德 5 号机组、漳州3—4 号机组、廉江 2 号机组，总装机容量 740.8 万千瓦。

　　2024 年，我国共核准 11 台核电机组，连续 3 年核准机组数量超过 10 台。截至2024 年底，我国在运、在建和核准待建核电机组共有 102 台，总装机容量 1.13 亿千瓦，连续第二年位居全球首位。我国核电机组分布在东部沿海 8 个省份 28 座核电站。根据国家核安全局数据，截至 2025 年 7 月底，我国大陆地区已颁发运行许可证的核电机组 59 台、已颁发建造许可证的核电机组 32 台、核准待建核电机组 21 台；共有在役民用研究堆（临界装置）17 座、在建民用研究堆 2 座、正在退役民用研究堆（临界装置）3 座。核电站的建设周期为 4 年到 5 年，其中设备采购周期为 3 年到 4年，设备的招标工作时间有较长的周期。

　　根据中核智库《2024 年我国大陆核电机组情况》，综合考虑法国核电机组停运检修与退役计划情况、近 5 年法国核能发电量情况（2019—2023 年分别是 3,780 亿、3,350 亿、3,607 亿、2,821 亿、3,238 亿千瓦时）等因素，以及 2025 年我国预计将新投运 5 台核电机组总装机 612 万千瓦的容量、“双碳”目标推进、能源结构转型等有利政策和规划因素，预计我国核能发电量将在未来几年内持续位居全球第二位。

　　石化行业属于成熟行业。我国石化行业需通过创新实现产品的高端化、差异化和专用化，提升供给端质量和水平，进一步提升石化材料和石化产品为高端制造业、战略性新兴产业配套的能力和水平；同时，需瞄准石化产品供应链的堵点，加快关键核心技术攻关，解决补短板技术、短缺产品和关键设备难题，实现电子信息、航空航天和特殊产品的自主可控、自立自强。因此，未来石化行业的结构化发展还将促进对紧固件行业的需求。

　　目前，我国虽然是紧固件生产第一大国，但由于我国紧固件产业起步较晚，少部分高端应用领域的配套仍延续了国外标准，因此大量高强度、高精度紧固件仍需要进口，例如航空紧固件，中高端乘用车的发动机、底盘、轮胎螺栓等，从而造成我国进出口紧固件差价巨大。

　　我国高端紧固件制造上的缺失，很大程度上是由原材料和制造装备决定的。原材料方面，我国是世界上第一产钢大国，但是紧固件用钢的开发和生产起步却较迟。近年来，我国钢铁生产有了长足的进步和发展，数量上能满足我国紧固件工业快速发展的需求从而为许多新材料、新品种紧固件产品的研究和开发提供了材料基础。

　　近年来，紧固件制造装备方面，我国在部分单项关键技术方面已取得了长足的进步，并已接近国际先进水平，但综合能力不强。国内冷镦成型机与国外知名品牌比较，在生产速度、精度、自动化程度、效率等方面还存在差距。当前，德国、瑞士、美国、日本等国的企业生产的冷镦成型设备处于世界领先水平，具有高速、高精度、多工位、自动化程度高的特点。

　　报告期内，紧固件产业的技术水平虽然有一定进步，但相较于国际先进制造水平还相对落后，未来随着行业技术水平的发展和国家对先进制造重视水平的提高，紧固件产业的制造水平有望赶超国际先进制造水平。

　　成型工艺中，冷镦技术是螺栓、螺母等紧固件品类采用的主要加工技术。冷镦技术是利用金属材料塑性变形的原理，在室温的条件下，将冷态的金属线材装入冷镦机的模具型腔内，在外力和一定的速度作用下，迫使金属线材产生塑性流动，通过模具的间隙和出口，挤出空心、半空心，或镦粗、缩径和切边，从而获得所需的一定形状及尺寸，还具有较高力学性能冷镦件的工艺技术。

　　冷镦过程中，除了镦粗变形外，还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、碾压等多种变形方式，是无切削、少切削零件加工工艺之一，也是应用越来越广泛的金属加工中的一种先进的工艺技术，具有钢材利用率高、生产效率高、机械性能好、适于自动化生产等优点。除冷镦技术外，部分具有较大、较复杂的变形要求的紧固件会采用温镦技术。

　　温镦是将金属加热到再结晶温度以下的某一温度区域内进行成型加工，在此温度下，材料的晶体结构保持不变，工件表面退火也不显著，有很好的流塑性，能以最小变形力达到变形要求。

　　热锻是紧固件的又一种成型工艺，就是将金属材料加热到再结晶温度以上进行镦锻变形的工艺方法。热锻工艺的优点是设备投资较小，基本不受材料和紧固件规格大小的限制，特别适合于 M36 以上较大规格螺栓、螺钉、螺母的生产。

　　表面处理就是采用物理方法、化学方法、电化学方法、生物高分子方法等，对紧固表面进行涂装处理、改性，形成具有特殊功能的表面层或覆盖层，起到装饰、防护等作用。紧固件常用表面处理工艺有发蓝、磷化、电镀、热浸镀锌、达克罗等。

　　金属的热处理工艺系通过精准控制温度、时间、介质等因素，实现金属材料微观结构重构的一项工艺。其核心技术特点体现在精密化控制、性能定向调控及绿色智能转型三大维度。

　　现代热处理已实现从传统的经验技艺向现代化的计算科学的跨越，该项工艺在维持真空炉温度均匀性、保温时间误差压缩等方面均具备较高要求。同时，热处理介质的革新使得经处理的金属材质能够展现出更高的性能表现。在此基础上，选择合适的热处理工艺能够定向设计金属微观组织能力。例如提升金属耐磨性与强度、提升合金的抗疲劳强度等。

　　现代热处理工艺中，感应加热是一项高效、精确、清洁的加热技术，感应加热利用交流电在线圈中产生交变磁场，进而在工件内部感应出涡流，利用材料自身的电阻将电能转化为热能。其核心优势在于快速、内部发热、精确控制和易于自动化，感应加热技术的应用使得热处理实现从“热加工”向“热制造”跃迁。

　　紧固件行业的市场较为分散，国际大型紧固件企业包括德国伍尔特（WÜRTH）集团、美国 ITW 集团。德国伍尔特（WÜRTH）集团于 1945 年成立，专门从事各类紧固件、五金零配件、手工具、化工产品、电动气动工具等的销售，服务对象覆盖建筑业、汽车业等工业领域，被誉为工业超市。伍尔特集团是全球紧固件行业最大的企业之一，2024 年全球销售额 202 亿欧元。美国 ITW 集团成立于 1912 年，是高性能紧固系统、专用和通用设备及工业、民用消费系统的大型跨国研发生产企业， 2024 年度的营业收入为 159 亿美元。

　　我国紧固件行业内以中小型民营企业为主，呈现“多而弱”“小而散”的竞争格局，但随着国民宏观经济的发展，从紧固件产业地区分布来看，针对各个行业下游的紧固件产业集群也得以快速发展，现已基本形成宁波、海盐、温州、永年等若干个产业基地。产业集群具有区域的集中性、产业的主导性、产品的关联性和专业的配套性等特征，能够有效降低配套成本和物流成本，形成集群竞争优势。

　　目前，我国紧固件行业企业大致可以分为两大派系，一类是专注于单个或少数几个领域的紧固件生产商，代表性企业包括飞沃科技、山东高强、舟山正源等；另一类是覆盖多个领域紧固件的生产商，代表性企业包括晋亿实业、浙江东明等。总体来看，生产覆盖多个领域紧固件产品的企业多于专注于单个领域紧固件产品的企业。

　　德国伍尔特（WÜRTH）集团于 1945 年在德国成立，专门从事各类紧固件、五金零配件、手工具、化工产品、电动气动工具等的销售，产品覆盖 DIN 德标、ISO 国际标准、EN 欧洲标准、GB 国标以及各类非标定制产品，服务对象覆盖建筑业、汽车业等工业领域，被誉为“工业超市”。伍尔特集团在全球 80 多个国家设有分支机构，核心产品超过 125,000 种，是全球紧固件行业最大的企业之一。

　　美国 ITW 集团成立于 1912 年，是美国《Fortune》杂志所评鉴的 500 强公司之一，主要经营生产紧固件、电子零件、工业设备、耗材等业务，应用汽车、工程机械、电子量测仪器及耗材、食品设备、建筑扣件及产品、焊接设备及耗材、汽车售后维修化学品、饮料包装设备及家电紧固件等。

　　飞沃科技成立于 2012 年，是一家专业从事高强度紧固件研发、制造及为客户提供紧固系统解决方案的国家高新技术企业。飞沃科技深耕高强度紧固件制造领域，在原材料热处理、金属塑性成形、机械加工工艺、表面防腐处理等方面积累了较丰富的制造经验和技术优势，致力于打造“全球领先的高强度紧固件系统方案提供商”。飞沃科技产品具有“高强度、抗疲劳、耐腐蚀”的特点，产品目前主要应用于风电领域，为客户提供叶片预埋螺套、双头螺杆、主机机舱螺栓、地锚螺栓及锚板法兰组件等产品，同时飞沃科技积极研发应用于工程机械、轨道交通、船舶、航空、汽车、石油等领域的高强度紧固件产品及紧固系统解决方案。

　　中成发展成立于 2011 年，主要致力于高强度紧固件产品的研发、生产和销售。中成发展通过多年的研发和生产经验积累，产品系列覆盖了风电系统等领域，目前主要产品包括风电锚栓、塔筒螺栓、叶片双头螺栓、垫片、螺母等紧固件。中成发展已经为国内外数百家风场上万台风机供应锚栓及法兰连接螺栓，产品遍布全国近 30 个省份，还远销瑞典、印度、俄罗斯、泰国等国家。

　　宁波大智机械科技股份有限公司（以下简称“大智科技”）成立于 2012 年，主要业务立足于清洁能源市场产品的研发、设计和生产，专注于太阳能光伏支架和风电设备专用紧固件的研发、设计、生产和销售。在风能产品方面，拥有多项关键技术，稳定的加工水平，确保了高强度紧固件的机械特性，包括抗拉强度、屈服强度、硬度、延展性和冷冲击性等，在高强度紧固件关键制造工艺方面均满足了高标准的要求，为世界主要的风机制造商如西门子、歌美飒、Vestas、中国电建集团等提供风电设备零件产品。

　　舟山市正源标准件有限公司（以下简称“舟山正源”）地处浙江省舟山市，成立于 1996 年。舟山正源从事标准件制造多年，参与起草与制定多项国家紧固件标准。该公司主要产品为风能产品、桥梁高速列车产品、石化石油电力产品、航空汽轮机产品、船舶铁道产品以及核电、兵工产品等。

　　宇星紧固件（嘉兴）股份有限公司（以下简称“宇星股份”）地处浙江嘉兴，成立于 2001 年。宇星股份主要产品为螺帽系列产品，广泛应用于汽车工业、工程机械行业以及风电产业等。宇星股份螺帽分为商品紧固件以及特种行业件。商品紧固件为公司直接根据行业标准生产的紧固件产品，可在市场上直接流通，无特殊要求，通常可被用于多种领域。特种行业件为宇星股份根据下游客户的行业要求、安装要求等特殊需求，在行业标准的基础上，对抗拉强度、抗扭矩力、表面材料处理等进行特殊处理，专门用于特定下游的紧固件产品。

　　超捷股份成立于 2001 年，长期致力于高强度精密紧固件、异形连接件等产品的研发、生产与销售，产品主要应用于汽车发动机涡轮增压系统，换挡驻车控制系统，汽车排气系统，汽车座椅、车灯与后视镜等内外饰系统的汽车关键零部件的连接、紧固。此外，超捷股份的紧固件产品还应用于电子电器、通信等行业。超捷股份主要客户为国内外知名汽车零部件一级供应商和整车生产厂商。

　　定西高强度紧固件股份有限公司北交所IPO已获受理，主营业务为高强度紧固件的研发、生产和销售。2022年—2024年营收分别为4.47亿元、5.92亿元、7.99亿元，净利润分别为4764.25万元、4902.44万元、6103.20万元，2024年营收增长34.92%，净利润同比增长24.49%。

　　公司为高新技术企业、第一批专精特新“小巨人”企业、国家知识产权示范企业、中国机械通用零部件工业协会紧固件分会常务理事，中国机械零部件产业技术创新联盟理事、全国紧固件标准化技术委员会（第六届）单位委员、甘肃省制造业单项冠军企业。公司技术力量雄厚，在成型工艺、机械加工工艺、热处理、表面处理等方面积累了丰富的制造经验和技术优势。

　　公司拥有“甘肃省高端装备用紧固件技术创新中心”“甘肃省紧固件工程实验室”“省级企业技术中心”“省级工业设计中心”等 4 个省级科技创新平台。公司管理体系健全，包括质量、环境、职业健康安全、测量、能源、知识产权、核电紧固件质量保证、CNAS 实验室等管理体系。

　　公司与下游客户建立了良好的合作关系，荣获金风科技“商务合作奖”“优秀交付奖”“质量 AAAAA 级供应商”等奖项。公司是三一重能的“战略合作供应商”，荣获“优秀供应商”奖项。公司是中广核在国内紧固件行业的“核电设备国产化联合研

　　发中心成员单位”，并被中广核工程有限公司授予“核电紧固件生产基地”称号。公司系“中核集团合格供应商”。公司系中石化“紧固件资格审查合格企业”。公司下游客户主要包括金风科技、三一重能、明阳智能、运达股份、中国电建、东方电气、中国能建、远景能源、中核集团、神通阀门、大全集团、中广核、中石油、中石化、兰石重装等国内知名企业或上市公司。

　　随着我们国家新能源产品走向世界，公司紧固件产品为客户提供配套服务，伴随客户风电产品在印度、巴西、意大利等 20 余个国家的风电项目实现应用，核电产品在巴基斯坦、英国的核电项目实现应用。

　　图表：2022-2024年紧固件行业不同性质企业销售收入分布返回搜狐，查看更多